이전 글에서 '신발 제작공정에서의 라스트(LAST)란?' 내용으로 알아보았습니다. 이어서 신발 라스팅(Lasting)이 중요한 이유를 알아보도록 하겠습니다. 어쩌면, 신발공장에서의 천기누설에 해당하는 고급정보가 아닐까 라는 생각도 듭니다.

라스팅(Lasting)이란

신발의 갑피(Upper)의 완성은 갑피의 바닥부분 역할을 하는 스트로벨 재봉까지 완료되어야 비로소 갑피 자재가 완성 되었다고 볼 수 있습니다. 이 갑피에 신발의 라스트를 집어 넣어 타이트한 상태로 만들어 주는 것을 라스팅(Lasting)이라고 합니다.

라스팅(Lasting)이 중요한 이유

신발을 어떤 방식으로 제작하는가에 따라 다소 차이가 있을 수 있습니다. 수제화나 맞춤식 신발과 대량 생산하는 공장에서의 방식을 비교해본다면 전자가 다소 정교한 형태가 될 수 있을 거라 봅니다. 그렇다고 생산공장에서의 방식이 미진하거나 문제가 있다는 의미는 아닙니다.

이 글에서는 생산공장에서의 라스팅(Lasting)에 대해 알아보도록 하겠습니다. 물론, 여기서 기술되어지는 내용은 브랜드 혹은 생산공장의 생산방법이나 품질 기준에 따라 차이가 있을 수 있으므로 예시를 참조하는 수준에서 가볍게 접근하시면 되리라 봅니다.

라스팅(Lasting)에서 중요한 요소

그러면, 라스팅에서 중요한 요소들은 어떤 것들이 있을까요? 어떠한 부분을 중점적으로 관리해야하는지를 살펴보겠습니다. 기본적으로 중요한 요소들은 다음과 같은 것들입니다.

갑피 자재의 일관된 품질
라스트 인서트와 피팅검사(LAST Insert and Fitting Inspection)
힐라스팅(Heel Lasting)과 데판야끼

갑피 자재의 일관된 품질

갑피(Upper)는 신발의 모델, 디자인에 따라 다양하게 제작되고 구성이 됩니다. 신발을 만드는 갑피의 자재는 가죽, 메쉬, 스웨이드 등 그 종류가 무한히(?) 많습니다. 신발의 디자인에 따라 TPU나 다양한 디자인적 요소를 가진 자재들이 덧붙혀지기도 합니다.

재봉공정에서 넘어온 갑피들이 제조공정으로 투입될 때에 라스팅과 관련한 품질적인 부분에 가장 큰 영향을 주는 공정이 스트로벨 재봉이라 할 수 있습니다.

"라스팅할 때, 갑피 자재 품질에 영향을 주는 요소가 무엇이냐?"

그 요소들을 공정마다 들여다본다면, 적어도 다음 질문에 '문제없음'이라고 답변이 되어야 할 것입니다만, 그러나 아래의 질문에 '문제없음'이라고 답해줄 신발공장은 지구상에 하나도 없을 것입니다.

재단이 얼마나 오차없이 잘되었는가?
재봉부품들이 잘 재봉이 되었는가?
갑피재봉이 균일하게 잘 되었는가?
스트로벨 재봉이 좌,우발 각각 오차없이 잘 되었는가?

재봉이라는 것이 사람의 손을 타는 것이라, 한 사람이 해도 편차가 발생할 것인데. 신발공장에서 재봉공정에 앉아있는 사람만 해도 몇 천명은 될 것입니다. 이러한 상황에서 오차가 없을 수가 없는 것이지요.

따라서, 라스팅(Lasting)에 있어서 균일한 혹은 편차없는 품질을 유지한다는 것은 상당히 높은 목표에 해당한다고 볼 수 있는 것입니다. 신발 산업계에서의 오랜 숙원 사업중 하나입니다. 허나, 라스팅(Lasting)의 중요한 요소 중 하나가 갑피의 일관된 품질을 확보하는 것임에는 틀림이 없습니다.

신발재봉공정

에버라스트(EVERLAST) 러닝화 신발 제조공정을 다시 한번 살펴보도록 하겠습니다. 이전 재봉공정에서 완벽한(?) 갑피가 도착했다고 가정한다면, 바로 스트로벨 재봉에서 갑피자재의 틀림에 대한 이슈가 발생하게 됩니다.

스트로벨 재봉 : 재봉기(좌) vs 수작업(우)

백파트몰딩 --> 스트로벨 재봉 --> 포풋스팀 --> 라스팅 --> 신끈매기작업 --> 힐라스팅 --게이지마킹작업 --> 해머링작업 --> 솔 프라이머작업 --> 갑피 풀칠작업 --> 솔 풀칠작업 --> 어태치작업 --> 사방압착작업 --> 보강풀칠작업 --> 2차 사방압착작업 --> 탈골작업(디라스팅) --> 인솔삽입 --> 화지삽입 --> QC검사 및 사상작업 --> 라벨링(태그) --> 박스포장

EVERLAST 러닝화 양산과정 동영상

라스트 인서트와 피팅검사(LAST Insert and Fitting Inspection)

라스팅 작업자의 현실

신발 제조공정에서 갑피를 라스트에 삽입하는 것을 라스팅(Lasting)이라 했습니다. 신발 공장 작업자들은 하루에도 수없이 많은 라스팅 작업을 진행합니다. 그들은 그 분야에서 달인이라고 해도 무방할 정도입니다.

각 신발공장의 규모에 따라, 한 개 라인의 구성이 최소 500족, 1000족, 1500족, 2000족, 3000족 등으로 생산할 수 있는 캐파(Production Capacity)를 가져갑니다. 라스팅을 하는 작업자는 적어도 하루 몇 백족 이상을 하는 셈입니다.

그런데도, 라스팅(Lasting)을 하고 나서 피팅(Fitting)된 정도를 보면, 라스팅의 품질이 항상 일정하지 않습니다.

피팅검사(Fitting Inspection)

라스팅이 완료된 즉시 작업자는 라스트가 제대로 장착이 되었는지 반드시 피팅검사를 해야합니다. 어떠한 부분을 봐야할까요? 적어도 다음에 해당되는 것은 보아야 합니다.

갑피의 좌우가 틀어져 있지 않는가?
토(Toe)와 힐(Heel)부분이 틀어져 있지는 않는가?
토(Toe) 혹은 힐(Heel)이 너무 높지는 않는가?
스트로벨과 라스트가 잘 들어 맞아 들뜸이 없는가?

이러한 피팅이 제대로 되어 있지 않게 되면, 뒷 공정에서 심각한 품질적인 문제들을 야기하게 됩니다.

게이지마킹이 제대로 그려지지 않는다던지, 솔(Sole)과의 접착이 틀어진다던지 그렇게 됨으로 최종 완제품의 좌우발이 맞거나 바닥이 들뜸으로 인한 신발의 흔들림현상이 발생하게 됩니다.

힐라스팅(Heel Lasting)과 데판야끼

앞에서 라스팅(Lasting)이 제대로 되었다하더라도 갑피안에 보이지 않는 영역에서는 갑피와 라스트간의 완전한 밀착이 이루어지지 않습니다.

'흡사 버선을 신으면 발의 뒷꿈치가 완전히 밀착되지 않는 것과 유사하다'라는 표현이 맞을랑가요? 그래서 버선을 힘껏 당겨서 뒷꿈치에 밀착되도록 해야하는 경우가 발생합니다.

이와 마찬가지로, 라스팅(Lasting) 이후 갑피의 뒷부분인 힐(Heel)과 라스트 뒷부분을 완전하게 밀착해주어야 합니다. 이 작업을 힐라스팅(Heel Lasting) 혹은 시트 라스팅(Seat Lasting)이라고 합니다.

힐라스팅(Heel Lasting)

신발의 갑피를 구성하는 자재의 특성에 따라서, 추가로 데판야끼 작업이 되어야 하는 경우가 있습니다. 데판야끼(鉄板焼き, Teppanyaki)란 일본어에서 온 단어로 철판구이란 뜻입니다. 보통은 요리에 많이 사용되는 단어입니다.

뎃판(鉄板): 철판 (iron plate)

야키(焼き): 굽다, 지지다, 볶다 (grilled, boiled, or pan-fried)

라스팅(Lasting)이 된 갑피를 다시 한번 열이 있는 압착기를 사용해서 눌러주는 걸 말합니다. 이 작업의 엄밀한 목적은 힐라스팅(Heel Lasting) 이후 바닥전체를 다져서 완전한 밀착을 이루어 주는 것입니다.

즉, 스트로벨과 라스트를 빈틈없이 밀착시키는 것입니다. 이렇게 함으로써 라스트와 갑피간의 피팅이 섬세해지고 정밀해지게 됩니다.

결국은 품질

신발 제조공정에서 라스팅(Lasting)이 중요한 이유와 관련된 요소들을 개략적으로 다루어 봤습니다.

라스팅이 중요한 이유는? 결국은 품질 때문입니다.

제조공정에서 라스팅이 제대로 되어야 제조품질이 좋아지고, 소비자에게 전달되는 신발의 품질이 좋아지는 것입니다.신발 제조공정을 보면 뭐 복잡한게 있겠느냐라는 생각을 할 수도 있지만, 좀 더 깊이 들여다보면 신발이란 상품이 결코 만만하지가 않습니다. 공정 하나하나가 까다롭고, 복잡합니다.

이러한 작은 것 하나에서부터 기본을 지켜나가는 것이 제품의 품질적인 차이를 만드는 것입니다. 이번 글에서 정리된 내용을 바탕으로 신발제조공정을 다시 한번 들여다 보시면 도움이 되리라 봅니다.

신발 공장의 핵심 공정, 라스팅(Lasting)이 품질을 결정한다!